جدیدترین نما های ساختمانی فایبر سمنت برد کنامیت : جدیدترین نما های ساختمانی که در حال تولید است.نمای ساختمان یک عنصر مهم در جذب مشتری است به همین دلیل بیشترین هزینه برای آن می شود. البته طراحان نیز، این موارد را به خوبی می دانند. در طول سالیان گذشته، بهترین نماهای مختلف را در کشورمان طراحی و پیاده سازی کرده ایم. در کشورمان ایران، درجهت پیشرفت صنعتي سازي نمای ساختمان و دورشدن از ساخت و ساز سنتي هستیم. و در فرایند تولید براساس: پایه تولید یک دوغاب سیمان، و الیاف میباشد. پس از آن یک لایه نازک دوغاب روی صفحه نمدی نشسته و به کمک پمپها مکنده آبکشی میشوند. این لایهها به یک غلتک بزرگ (مندرل) انتقال یافته و پس از چند دور برداشت لایهها بر روی یکدیگر و رسیدن به ضخامت مورد نظر از غلطک جدا میشود.
درصورتی که نیاز به تولید لوله باشد طول مندرل و قطر آن متفاوت بوده و تعداد برداشت دوغاب بسیار بیشتر خواهد بود. حال لایه جدا شده به هر شکل دلخواه (طرح دار، چین دار، مسطح و…) میتواند درآید. مرحله پایانی کار عمل آوری است که در دمای محیط و یا حرارت دهی(اتوکلاو) میتواند صورت گیرد.و این سازه های سیمانی فایبر سمنت برد کنامیت در متد ساختمان سازی مدرن بسیار مفید و قابل استفاده است.
مراحل تولید انواع الیاف سیمانی فایبرسمنت برد بشرح ذیل است:
1-آماده سازی الیاف :الیاف سلولوز معمولا به شکل رول های کاغذ وارد خط تولید میشونداین مرحله الیاف وزن شده در حجم مشخصی از آب تر شده و به کمک پردههایی پخش میشوند و از طریق لولههایی به میکسر اصلی منتقل میشوند.
2- تهیه دوغاب سیمانی :دراین مرحله سیمان وزن شده به میکسر اصلی منتقل شد و با دوغاب الیاف وآب مخلوط میشود.این عمل تا زمانی که دوغابی یکنواخت شکل گیرد صورت میگیرد.
3- شکل گیری لایه : بر روی سیلندرهای مخصوص.این سیلندرها مشبک( غربال ) بوده و در حال چرخش در داخل دوغاب، یک لایه از دوغاب را برداشت کرده و در عین حال آب اضافی را از داخل خود به مجرایی برای بازیافت انتقال میدهند.
4 – انتقال لایه : لایه برداشت شده توسط غربال به نمد یکپارچه خشک دراین حالت، نمد آغشته به دوغاب توسط غلتکهایی و با کمک پمپهای مکنده، آبگیری نسبی شده و به مندرل منتقل میشوند.
5- برداشت : چند لایه از روی نمد تا رسیدن به ضخامت دلخواه وسپس جدا نمودن ورقه از روی مندرل
6 – پرس کردن : ورقه ها برای افزایش مقاومت و رسیدن به ضخامت های مناسب . در این مرحله صفحات فلزی ما بین ورقه ها قرار داده شده و تعداد مشخصی از آنها با هم تحت فشار قرار گرفته و سپس از پرس خارج شده وصفحات فلزی از مابین ورقه ها بر داشته می شود .
7- مرحله آخر تولید :مرحله تولید فایبر سمنت یک عمل آوری است که در دمای محیط یا در تونلی که در آن رطوبت محیط حفظ میشود و یا دما بالاست , انجام میشود تا فرآیند عمل آوری سریعتر انجام گیرد. روش دیگر عمل آوری به کمک اتوکلاو است که دراین حالت، بخشی از سیمان با میکروسیلیس جایگزین میشود. البته برای کاهش هزینه سیستم،برخی اوقات بخشی از سیمان ممکن است با خاکستر بادی (Flyash ) نیز جایگزین شود.
مهمترین و بحرانی ترین مرحلهاین فرایند آن تشکیل پانل ها است. خصوصیات لایهها به آهنگ فیلتر شدن لایه دوغاب از سیلندر مشبک به پشت نمد و همچنین آرایش یافتگی الیاف بستگی دارداین آرایش یافتگی به گونهای است که حتی استحکام ورقهها را در جهت طولی و عرضی متفاوت مینماید.
مشخصههای فیلتر نمودن نیز عاملی است که عملاً جایگزینی آزبست با الیاف دیگر را مشکل ساخته است. از آنجا که شبکهاین سیلندرها بسیار حساس بوده و در صورت هر گونه اشکال، مراحل برداشت لایه و انتقال آن به نمد با مشکل مواجه میشود، بنابراین باید از الیافی استفاده شود که با فرآیند موجود سازگارند و صدمهای به سیستم نزنند .
کنترل مشخصههای فیلتر نمودن در بخشهای آتی با توجه به ترکیب دوغاب و خصوصیات سطحی الیاف تشریح خواهد شد.
برایایجاد آرایش یافتگی الیاف در ورقهها (که باعث بهبود خصوصیات مکانیکی میگردد) جریانی توسط همزنها در مخزن به وجود میآید که با توجه به جهت همزن، آرایش یافتگی خاصی را به وجود خواهد آورد. امااین عمل، اثر بدی در بهبود برداشت دوغاب توسط سیلندر مشبک خواهد اشت که در عملکرد ورقه سخت شده نیز اثر دارد.این اثر منفی، در اثر همزدن با سرعت بالا و استفاده از الیاف بلندتر، افزایش مییابد.
نکته دیگری که رعایت آن اهمیت زیادی دارد، درصد آب موجود در لایه برداشت شده از ظرف حاوی دوغاب(دیگ) بر روی نمد است. در صورتی کهاین مقدار بین 22% تا 28% تغییر نماید، استحکام بالا و پلاستیسیته لازم ( برای آنکه عملیات انتقال و شکل دهی بدون ترک خوردن یا تغییر شکل کنترل نشده انجام گیرد ) حاصل خواهد شد. بنابراین، محتوای آب لایهای که تازه شکل گرفته (که حدود 55% است) باید به کمک پمپ خلا به حدود 22-28% کاهش یابد.
